水管道安装技术措施
1 工艺管道安装
1.1 施工准备
1.1.1 施工前应熟悉图纸，了解管道的材质、规格、走向等。对管子、管件、阀门、支、吊架弹簧应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行复验。管子、管件和工程用其他钢材必须有制造厂的合格证和质量证明书，合金钢管上有材质标记。
1.1.2 施工人员根据设计图纸，配合土建施工队伍，对预留孔洞、预埋套管及预埋铁板的位置、规格、数量进行核对，以利于安装施工。
1.1.3 施工前对板材、管材、管件、阀件进行检查验收，不符合质量要求的不能使用，应给予更换和修改。对各种阀门在安装前进行压力试验。对质量检验情况应记录并经业主及监理部门签字认可。
1.1.4 对地下管线位置放线测量，定出管道中线（定桩）及开挖边线, 逐段标出开挖高程.同时在现场划出堆土区域，留出现场施工通道。
1.2 管道安装
1.2.1 管道安装前，管节应逐根测量、编号，根据测量结果选用管径相差最小的管节组对对接；对于较大的管道，采用吊车配合安装就位、组对；对于较小的管道以手动葫芦调整就位、组对。测量管道垂直度、水平度、对口间隙，符合要求后点焊固定，全面施焊法兰与管道间的焊缝。管道连接采用焊接(必要处加设法兰)。连接设备的三通及弯头的位置要准确无误，法兰螺栓孔角度正确。
1.2.2 法兰连接时应对接平行、紧密，与管道中心线垂直，垫片不应使用双层，螺母应在同一侧，螺杆露出的长度不应大于螺栓直径的1/2。
1.2.3 镀锌钢管的切割方法用机械方法，且管节的切口断面应平整,偏差不得超过一扣,丝扣应光洁,不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过全长的10%，接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
1.2.4 水平管道应有符合设计要求的坡度，标高及位置的误差在允许范围内，特别是自流管道的坡度一定要满足设计要求。穿梁、穿楼板、过池壁等处均设套管并严密不漏。
1.3 阀门及支架安装
1.3.1 阀门安装前应做水压强度试验，试验压力为工作压力的1.5倍。
1.3.2 阀门安装应牢固、严密，与管道中心线垂直，操作机构灵活、准确。各种阀门的性能、结构、材质、防腐蚀以及各种技术参数均应符合设计要求。
1.3.3 阀门在安装前，均应检查闸板与密封面是否清洁。安装后，在无水条件下按照操作程序启闭三次，以保证开启灵活。对于电动阀门、闸门的安装，首先要弄清其工作原理，同时在安装时请电气专业的技术人员配合进行。
1.3.4 管道支架应固定于预埋铁上，若预埋铁位置偏差较大或无预埋铁，则采用金属膨胀螺栓固定，支架布置形式及间距应严格按设计要求及国家规范要求。
1.4 管道焊接
1.4.1 人员、材料和机具要求
A.焊接技术人员负责编制焊接方案，拟定技术措施，并向有关人员进行技术交底，解决焊接技术问题，组织焊接工艺评定，参与重要管道和部件的质量验收工作、记录、检查和整理焊接资料和技术文件，指导焊工的工作。
B.从事本工程焊接的焊工，必须是取得了焊工合格证书的。并对其作业过程进行检查，对焊接质量经常不合格者，应停止焊接工作。
C.焊接工程中所用的母材和焊接材料如焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家或有关标准，并具备出厂质量合格证书，或质量复验合格报告。
D.焊接所用的机具设备必须满足使用要求，性能稳定，调节灵敏，不得妨碍焊工的正常焊接工作。焊机还应可靠接地，保证使用安全。
1.4.2 焊接前的准备
A.焊条购回后必须按不同类型、型号、牌号、规格分别存放，做到标记清楚，仓库要通风良好、干燥、以防焊条受潮变质。同时建立好焊条领用制度和必要的台帐。
B.焊条使用前应进行烘烤，现场应指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度为：酸性焊条 100-150OC×1小时，碱性焊条350-400OC×2小时。
C.焊条应随用随取，不得将烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒。焊条隔夜必须时应收入保温箱，防止受潮变质。碱性焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。
D.坡口加工必须按照规范要求进行，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。如采用气割时，坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。
E.接头组对时一定要做到内壁齐平，不得强力进行，组对时错边量不得超过壁厚的10%，且不得超过1毫米。组对完成后的接头应及时进行点固焊，所用焊接方法和材料与正式施焊时相同。
1.4.3 焊接工艺
A.在正式焊接时必须按焊接工艺卡或焊接指导书（对不同的管道和部件应有不同的焊接工艺卡）执行，不得任意变更。焊接时应认真操作，仔细检查，及时处理焊接缺陷。打底后的焊缝，应及时进行次层的焊接，以防止产生裂纹。
B.多层多道焊时，接头应错开，且应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。同时还应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。
C.经检查需返修或补焊时，应有具体的返修或补焊工艺措施，需作热处理的，在返修或补焊后应重做热处理。
D.焊接过程中，还应注意周围环境的影响。不能有妨碍焊接工作的环境因素产生。否则，应采取有效措施予以防护。
1.4.4 质量检查、检验
A.焊接过程中应时时对焊接质量进行检查和检验，做好焊接质量三级检查验收工作。焊后首先应作好外观检查工作，外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
B.外观质量合格标准为：
B-1.焊缝加强高为0-3毫米，宽度为坡口每侧增宽不大于2毫米。
B-2.不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。
B-3.根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于1.5毫米，总长度不大于焊缝全长的10%，打底焊缝不允许有根部未焊透。
B-4.咬边深度不大于0.5毫米，焊缝两侧总长不大于焊缝全长的20%。
B-5.内凹不大于2毫米。
C.外观检查合格后再根据设计和规范要求进行无损探伤。
D.焊接工程完成后，及时收集和整理好各种焊接技术文件，以作为竣工资料。
1.5 管道系统试验
1.5.1 一般规定
A.管道安装完毕，应按设计规定对管道系统迸行强度、气密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定。
B.管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行，如果设计结构或其他原因，液压强度试验有困难且设计压力小于或等于0．6MPa时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报请主管部门批准。
C.管道系统试验前应具备下列条件：
C-1.管道系统施工、焊接完毕并经检验合格，符合设计要求和规范的规定。焊缝及其他在试验中应检查的部位未涂漆和保温。
C-2.支、吊架安装完毕。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
C-3.埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
C-4.试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1．5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验时压力表不少于2块。
C-5.试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
C-6.试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、流量孔板应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
C-7.有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度，以防脆裂，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
D.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后；应重新试验。
E.系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。
F.试验完毕后，应及时拆除所有临时官板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
1.5.2 管道吹洗
A.管道系统强度试验合格后，或气压试验前，应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗，下同）。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
B.公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗，公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫。
C.吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
D.不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。
E.吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。吹洗时除有色金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。
F.管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《系统封闭记录》。
1.6 工艺管道安装的其它技术要求
1.6.1 汽水管道安装时，应有流向不小于2‰的坡度，在管道的最高处设放气阀，在最低点设疏水阀或放水阀。
1.6.2 管道穿屋顶应作防漏水处理。
1.6.3 对于部分小管径及就近排放管道（取样管、取样冷却器放水管、水箱溢流管及施工水管等）施工时，可以参考系统流程图，根据现场情况进行安装。
1.6.4 阀门安装应便于操作。
1.6.5 管道安装时，可根据现场做适当调整。
1.6.6不锈钢管道DN25以上拐弯处必须使用弯头，小管尽量使用弯头，使用弯管器可以冷弯，防止热弯变形，
2 给排水管道安装
2.1 PPR管安装
2.1.1 PPR管安装为给水管道的安装。
2.1.2 PPR管下料切割采用专用刀具切割，管道连接采用热熔焊接。
2.1.3 管道安装应横平竖直，铺设牢固，坡度符合要求，阀门、龙头安装平正，使用灵活方便。
2.1.4 管道吹洗和试压参照工艺管道相应章节。
2.2 U-PVC管安装
2.2.1 U—PVC管道安装为排水管道的安装。
2.2.2 当施工现场与材料存放处温差较大时，安装前将管材和管件在现场放置一定的时间，使其温度接近施工环境的温度。
2.2.3 管道系统的配管与管道粘接应按下列步骤进行：先按设计图纸的座标和标高放线，并绘制实测施工图；再按实测施工图进行配管，并进行预配管，再进行管道连接。
2.2.4 管道系统安装过程中，应防止油漆、沥青等有机物与U—PVC管材管件接触。
2.2.5 塑料管之间的连接采用TS承口接合,胶粘剂粘接。
2.2.6涂抹胶剂应使用鬃刷或尼龙刷。用于擦拭承插口的干布不得带有油腻及污垢；涂抹胶粘剂时，必须先涂承口，后涂插口。涂抹承口时应由里向外，胶粘剂应涂抹均匀，并适量；涂抹胶粘剂后，应在20秒内完成粘接。若操作过程中，胶粘剂出现干涸，应在清除干涸的胶粘剂后重新涂抹。
2.2.7 管道的粘接应牢固，连接部件应严密无缝，螺纹管件应清洁不乱丝，连接坚固，并留有2～3扣螺纹。
2.2.8 若采用金属管卡固定管道时，金属管卡与塑料管间应采用塑料带或橡胶板隔垫，不得使用硬物隔垫，在金属配件与塑料管连接部位，连接时不能用力过大，以免胀裂塑料管。