焊接施工方案
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1 焊接概况
本工程管道主要为不锈钢管和碳素钢管。焊接施工执行DL/T5190-2004《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）。
2 焊工要求
担任湿式电除尘受压元件焊接的焊工，须持考试合格，持证焊工所承担的焊接项目必须与持证项目相符。
参加焊接的焊工应有较强的责任心，能认真执行国家的各项标准和规范，严格遵守工艺纪律，按给定的焊接作业指导书或焊接工艺卡的要求施焊。
焊工应对所焊焊缝质量负责。当焊口组对不符合要求时，焊工有权拒绝焊接并及时向焊接检查员报告。当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。
3 焊接材料的管理
采用的焊接材料应符合设计文件规定。焊接材料及焊接用的各种气体必有质量证明书或合格证，并应符合国家有关标准的规定，本工程中使用的焊条应符合GB5117《碳钢焊条》、CB5118-95《低合金钢焊条》的规定；焊丝应符合GB1300《焊接用钢丝》的要求。标准规定或对焊材质量有怀疑时，应进行抽查试验，待试验合格后方可使用。
施工现场专门设置焊材室，并由专职人员负责焊材的管理、验收、烘干、贮存、发放、回收等工作。焊材室须安装除湿设备，以防焊材受潮（温度宜在5°以上，相对湿度应小于60%）。
焊条按规定的温度烘焙，烘焙时每次只能烘一种牌号的焊条。
本工程使用的焊条、焊丝应分类挂牌贮存，焊工应凭焊接施工员签发的领用卡领用焊材，焊材室按领用卡发放焊材，防止错用焊条、焊丝。
焊工领出的焊条必须装入温度保持在100-150℃的焊条保温筒内，随用随取。
焊条、焊丝按根领用，焊工应交回当日未焊完的焊材及喊丝头、焊条头、焊材室应认真做好发放、回收工作，为每个焊工建立台帐，并采取一定的措施以控制焊条头、焊丝头的回收率。
焊接用的氩气应符合GB4842《氩气》的规定，纯度应不低于99.96%，氧气纯度应不低于98.5%，乙炔气纯度应符合GB6819《溶解乙炔》规定。
4 焊接工艺评定试验及焊接工艺卡的编制
焊接施工员根据设计图纸采用的钢材牌号、规格及所用的焊材牌号、焊接方法等，按照工艺评定报告中各项工艺系数来编制焊接工艺卡，在焊前发给焊工用于指导焊工施焊。
5 焊前准备
焊缝坡口的加工及组对尺寸按设计图纸的规定，图纸无规定的按DL5007-92规范中表4.0.2执行。不同厚度对口按DL5007-92规范中图4.0.8的形式处理。
承压管坡口的加工应采用机械方法进行加工。
对采用火焰切割的坡口，应将割口表面的溶渣、氧化物及飞溅物清理干净，并将不平处打磨平整。
焊缝在组装前将坡口内、外壁两侧各20mm范围内的油、漆、垢、锈等杂物清理干净，并打磨出金属光泽。不锈钢焊件在组装前应将坡口两侧表面不小于100mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等杂物清理干净，并采取防止焊接飞溅物沾污表面的措施。所使用的砂片、钢丝刷及清除焊渣的工具由不锈钢制成。不锈钢管子表面不得暴露在火焰加工处。
焊件组装时应垫置牢固，以免在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。焊口禁止强力对口，以防引起附加应力。
焊接前应做好各项防护措施。如：采用蓬布遮挡、搭设活动防护棚等办法来防止风、雨、雪等天气对焊接造成的影响，以确保工程的焊接质量。
6 焊接工艺及要求
6.1 当焊接环境出现下列任何一种情况时，应采取有效的防护措施，如搭设防护棚，采取预热等措施，否则不得施焊。
手工电弧焊时，风速大于10m/s；
氩弧焊时，风速大于2m/s；
相对湿度大于90%；
焊件有水、雪或接触到雾；
当焊件温度低于0℃时。
6.2 露天场所焊接采用搭设活动棚的办法来防止雨、雪、风等天气情况对焊接造成的影响，以确保工程质量。
6.3 钢结构、烟风道、支吊架等的焊接采用手工电弧焊焊接。
焊口的点焊及组对卡具的焊接应与正式焊接各项要求相同，并由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。
焊接时不得在焊缝坡口外引弧，以免擦伤母材产生淬硬组织。
管子焊接时，管内不得有穿堂风，管端应堵上。
管道采用氩弧焊时，管内应充氩气保护，管内空气应用氩气置换后方可进行焊接。
需预热的焊口在点焊和整个焊接过程中应始终保持预热温度。
多层焊时各层间接头应错开，并做好各层间的清理工作。
组对卡具的去除不得损伤母材，应用砂轮进行磨削，并将残留焊疤打磨平整。
手工电弧焊焊接工艺：
6.4焊条及工艺参数选择
管子对口按气焊工艺要求进行，焊条选择接母材材持按表1选用。
焊接工艺参数如无明确规定者可按表1选择。
电焊焊接工艺参数选择表表1
| 焊条牌号 | 焊条直径（mm） | 电源种类及极性 | 电流A | 电压 |
|---|---|---|---|---|
| J422J426 | 2.5-4.0 | 直流正接 | 70-200 | 16-26 |
| A022 | 2.5-4.0 | 交流反接 | 70-200 | 16-62 |
6.5 水平固定管（吊焊）焊接
6.5.1 焊接特点
焊工通常以平、仰焊点为界将环行焊口分为对称两个半园形焊口，按照仰一立一平的焊接顺序焊接。
为保证第一层焊透且背面成型良好，对不带垫圈的管接关，用酸性焊条施焊采用灭弧法，用碱性焊条施焊采用边焊边调节电流的方法，控制熔池温度的根部焊透程度。
由于焊接位置沿园形连续变形，要求施焊人员站立的高度工和运条角度必须适应焊接位置变化的需要。
焊接时，为了控制熔池的温度和状，除了采用灭弧法或随焊随调节电流的方法外，主要靠摆动焊条来控制热量。
水平固定管V形坡口焊缝根部常出现的缺陷如略所示
1
2
3
4
5
6
位置 1与6易出现多种缺陷
2易出现塌腰及气水
3、4铁水与熔渣易分离，焊透程度痕好
5、出现焊透程度过分，形成焊瘤环均匀
6.5.2定位焊
定位焊的焊接电流应比正常焊接偏大10-20%，焊条直径应较正常些，确保焊处有足够的温度。
定位焊焊丝长度一般为10-20MM，焊点厚度一般不应超过焊缝厚度的1/2。
定位焊不允许有浮缝、裂缝、气孔等缺陷，工艺与正式施焊相同。
6.6焊接方法
6.6.1第一层焊接
第一层焊缝的焊接，是决定焊接质量的关键，一般采用作摆动的在直线运条法焊接。
第一层前半部的焊接：起旱和收焊尾点应超过5-10mm，如图2引弧时电流应稍大些，在坡口面上引弧，长弧预热2-3秒种，待坡口两侧接压熔化状态，表面出现“焊味”时，立即压低电弧上第一滴铁水，并向前移动，当铁水在坡口内形成熔池时，应迅速将焊条抬起或灭弧，使熔池温度下降，然且再压低电弧或重新引弧焊接，当运条到定位焊缝时，位置不断变化，因此焊条角度也必须相应变化。一般常用的焊条角度如下图所示：
5-10mm
焊接方向
5-10mm
6
5
4
3
2
1
第一层后半部的焊接：焊接方法与前半部相似焊上下接头时，应把先焊缝端头用电弧割法5-10mm，接头处焊接时，要使原焊缝充分熔化，并形成熔孔，以保证根部焊透，平焊接头时，应压低电弧，焊条前后摆动，推开熔渣，并击穿根部，以保证焊透，熄弧前填满弧坑。
6.6.2 中间层焊接
除第一层与最外层外，其余都称为中间层，一般壁厚大于6mm时，才有中间层。
中间层焊接要求参数选择适当，因中间焊波较宽，一般采用月牙形或锯齿形运条法进行连续焊接，并再坡口两侧应稍作停留，焊条角度也要相应变化。
6.6.3 外层的焊接
外层的焊接应符合设计要求，表面应均匀美观，沿圆周基本一致。
外层焊接一船采用月形运条法，摆动要慢而稳，坡口两侧要有足够的停留时间，当坡口较宽时，可采用多道焊，多道焊应焊坡口两侧，后焊中间。
使用碱性焊条时，坡口的焊前处理应严格。不能用长弧预热和灭弧法焊拉，否则会出现气孔。在焊接过程中，应始终保持短弧焊，用边焊边调节的方法来控制熔池的温度和形状。
6.7 垂直位置固定管（横焊）的焊接
6.7.1 焊接特点
焊缝处于水平位置，下坡口能托住铁水，使之不易下流。
铁水因垂直下流会造成坡口边缘咬口的缺陷。
采用多层多道焊，易引起层间未焊透和夹渣，表层焊接不易焊得平稳美观，会出现凹凸不平的缺陷。
6.7.2 定位焊
定位焊要求与水平固定管定位焊相同。
6.7.3 焊接方法
6.7.3.1 第一层焊接
始焊点选定后，用敲击法在坡口面上引弧，选用长弧预热始焊处。待坡口两侧接近熔化状态时，应立即压低电弧，形成熔池后，采用垂直后斜锯齿形运行法施焊。
焊接过程中，要始终控制熔池形关为斜椭圆形，此时焊缝断面形状及焊条角度如上图所示：
60-70°
60-70°
焊接 方向
80-88°
换焊条的动作要快，当焊缝尚未冷却时就再次引燃电弧，当焊一周后回到始焊处，将焊外转一个角度，使焊条垂直于始焊点园弧的切线，并压低电弧，听到击穿声后，焊条略加摆动，填满弧坑后收弧。
6.7.3.2 中间层焊接
横焊时，往往外层成型不良，因此焊中间层的最后一层时，坡口两侧要有一定留量，中间部位稍微凸起，而焊外层时上、下焊道速度要快，而中间焊道稍慢，以便得到圆弧形焊接。
焊最后一道时，焊条垂直倾度要小，防止咬边现象，焊道间可不必打渣后焊，使温度下降缓慢，以到改善焊缝成型。
当使用碱性焊条时，操作要求同水平固定管焊接。
6.8 氩弧焊打底手工电弧焊盖面焊接工艺
6.8.1 焊接规范参数
母材10#与10#、10#与20#、15CrMo、12Cr1MoV管子对接。
焊材：电焊条J426、J422、J507、φ2.5-4mm，焊丝TIG-R30，TIG-R31，TIG-J50，H08Mn2SiA，φ2-3.2mm，钨极类型，铈钨极Wse20, φ30-2.5mm,保护气体，采用纯度大于99.95%的氩气（AR）。
焊接顺序：根据管壁厚度选择1-5道焊满，其坡口间隙应作如下表进行调正。
| 焊层 | 管壁厚度（mm） | 坡口角度（度） | 对称间隙（mm） |
| 1 | 1.5-3 | 60 | 1.0-1.5 |
| 2 | 3-5 | 60 | 1.5-2.5 |
| 3 | 5-9 | 60-55 | 2.5-3.5 |
| 4 | 9-12 | 55 | 3.5-4 |
| 5 | 12-16 | 55 | 3.5-4.5 |
焊接温度：低碳钢管，管壁小于26mm或室温0℃以上时，焊接前一般不预热，低合金钢管，壁厚不大于15mm或室温0℃以上时，焊前一般不预热，焊后不作热处理。
电特征，电流种类：直流，极性——氩弧焊打底层为正接，手工电弧盖面可以反接，熔滴过渡方。
气体保护特征：保证气体纯度大于99.95%氩气，流量为6-9L/min。
其他参数：钨极伸出长度为5-10mm，喷咀直径为φ6-10mm，喷咀与工作夹角一般控制在70℃-80℃，焊接电流当管径小于φ76mm为70-90A，φ76-φ159为90-110A，大于φ159为110-130A，电压为16-24V。
6.8.2焊接设备及仪表
AX-300或AX-320直流焊机或氩弧焊机。
手提式电动磨光机。
0-500A直流电流表，0-50V直流电压表，0-20L/min氩气流量表。
6.8.3施焊技术
使用简易直流弧焊机时，采用短路方法引弧，注意钨极接触焊件的动作要轻快，防止碰断钨极端头，造成电弧不稳及焊缝产生夹钨缺陷。
使用无电流衰减装置的简易直流焊机焊接时，收弧的焊接速度应适当减慢，注意增加焊丝填充量，将熔池填满，以避免产生弧坑和裂缝。
焊接过程中应尽量避免停弧，以减少“冷接头”的次数。
管道对口焊手工钨极氩弧焊打底，采用电弧在管壁外侧燃烧，焊丝从坡口外侧填加的外填丝方法操作，此法应掌握下述几点：
焊枪的喷嘴与焊丝的相对位置如下图所示，焊接方向不限。
b
a
70-85°
15-20°
- 喷嘴
- 焊丝
管道对口的间隙大小随填丝动作及管径大于管壁厚度而定，对于大直径厚壁的对口间隙应稍大于焊丝直径，焊接过程中，注意焊丝连续送丝入熔池，并稍作横向摆动，使焊缝增厚，保证坡口两侧熔化良好。
小直径厚壁管对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径，焊丝有对口中心沿管壁送给，可不作横向摆动，焊接速度稍快，采取断续送给均匀。
困难位置施焊，应注意下述几点：
从最困难的部位起弧和在障碍最小的地方收弧封口。以免焊接时影响操作和焊工视线接头质量。
进行劳动组织，避免焊接接头时温度过低，并采取因人对焊的方式进行焊接。
小管径的点固焊，应在坡口内直径电焊。直径小于60的管子，电焊一处即可；直径76-159的管子，应点焊2-3处。点固焊缝一般为15-20长度，位置一般在平焊或立焊处。
底焊缝应一气呵成，不允许中途停止打底层焊缝应检查合格后，及时进行次层焊接。
焊1-2层时不须摆动，焊3-4层时左右摆动，如Z形或锯齿形。
打底焊道和中间焊道后，应用磨光机打磨清理。
次层施焊时，应注意以下几点：
进行次层焊接时，不得将底层焊缝焊穿，与打底层相邻的次层电弧焊所使用的焊条直径不宜过大，一般为φ2-3.2。
当管子管壁厚小于2.5时仅用氩弧焊焊接一层，壁厚为5-8时可点焊盖面，壁厚为9-12时加两层电焊盖面。
电焊的焊接工艺同前。
6.9 氩弧焊焊接工艺
6.9.1 焊接规格参数
坡口形式采用单面V形坡口对接接头，如图
1+0.5
60+5°
1.5±16
2±1.5
母材：10#与10#，10#与20#，15Cr1MoV与12Cr1MoV管子对接。
焊接电焊条J426、J507φ2.5-4，焊丝TIG-J50，TIG、R31，TIG-R30，H08MN2SIA，φ2-3.2，钨极WSE20，φ30-2.5，保护气体，采用纯度大于99.95%的氩气。
焊接顺序：按图所示，根据管壁厚度选择1-5道焊满，其坡口间隙应作如表进行调整。
5
4
3
2
基
| 焊层 | 管壁厚度 | 坡口角度 | 对口间隙 |
|---|---|---|---|
| 1 | 1.5-3 | 60 | 1-1.5 |
| 2 | 3-5 | 60 | 1.5-2.5 |
| 3 | 5-9 | 60-55 | 2.5-3.5 |
| 4 | 9-12 | 55 | 3.5-4 |
| 5 | 12-16 | 55 | 3.5-4.5 |
焊接温度：低碳钢管，壁厚小于26或室温0度以上时，焊接前一般不预热，低合金钢管，壁厚不大于15或室温0度以上时，焊前一般不预热，焊后不作热处理。
电特性，电流种类：直流，极性正接；
气体保护特性，保护气体纯度为大于99.95%氩气，流量为6-9L/min。
6.10 钢结构、烟风道的焊接
钢结构的焊接视具体结构尽量采用双人对称施焊或分段退焊施焊，焊接参数的选用应尽量相同，以尽量控制焊接变形和减少焊接残余应力；对需采取加固措施的部位，等加固好后再进行焊接，以免产生变形。
所有焊缝焊后应仔细检查，并做到不漏焊和误焊。
6.11 焊接质量的检验
检验方法主要采用：VT、RT、PT、UT等无损探伤方法进行检查。
所有焊缝均应进行外观检查，按三检规定（外观检查按DL5007-92规范中8.0.13执行）
6.12 焊缝的返修
焊缝出现超标缺陷可采用挖补的方式进行返修。
缺陷的清除方法采用磨光机进行打磨。
焊缝同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，否则应经技术总负责人批准。
一般的返修按原焊接工艺，重要部位的返修应另外编制返修工艺。
如热处理后进行返修的焊缝，返修后应按原热处理要求重新进行热处理。
返修后的焊缝还应按原探伤要求进行无损伤检查。
6.13不锈钢的焊接
6.13.1焊接工具
（1）.采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。
（2）.选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。
（3）.输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。
6.13.2 其它工器具
焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。
6.13.3工艺参数
不锈钢焊接工艺参数选取表
表一
| 壁厚mm | 焊丝直径mm | 钨极直径mm |
焊接电流
A | 氩气流量L/min | 焊接层次 | 喷嘴直径mm | 电源极性 | 焊缝余高mm | 焊缝宽度mm |
| 1 | 1.0 | 2 | 30-50 | 6 | 1 | 6 | 正接 | 1 | 3 |
| 2 | 1.2 | 2 | 40-60 | 6 | 1 | 6 | 正接 | 1 | 4 |
| 3 | 1.6-2.4 | 3 | 60-90 | 8 | 1-2 | 8 | 正接 | 1-2.5 | 5 |
| 4 | 1.6-2.4 | 3 | 80-100 | 8 | 1-2 | 8 | 正接 | 1-2.0 | 6 |
| 5 | 1.6-2.4 | 3 | 80-130 | 8 | 2-3 | 8 | 正接 | 1-2.5 | 7-8 |
| 6 | 1.6-2.4 | 3 | 90-140 | 8 | 2-3 | 8 | 正接 | 1-2.0 | 8-9 |
| 9 | 2.4 | 3 | 100-150 | 10 | 3 | 10 | 正接 | 1-2 | 11-12 |
| 10 | 2.4 | 3 | 110-160 | 10 | 3-4 | 10 | 正接 | 1.5-2 | 12-13 |
6.13.4. 工序过程
（1）.焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。
（2）.严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。
（3）.焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。
（4）.接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。
（5）.接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。
（6）.接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。
（7）.接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。
（8）.打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。
（9）.引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。
（10）.点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。
（11）.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。
（12）.盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。
6.13.5质量标准：
（1）.质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管(GB/T12770—2002)标准检验。
（2）.缺陷种类、原因分析及改进方法
氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
表二
| 焊缝缺陷 | 产生原因 | 防止方法 |
| 气孔 | 氩气不纯，气管破裂，或气路有水份，打钨极，金属烟尘过渡到熔池里 | 调换纯氩气，检查气路，修磨或调换钨极，将焊缝清理好 |
| 穿透不好有焊瘤 | 焊速不匀，技术不熟练 | 坚强基本功训练，均匀焊速 |
| 焊缝黑灰氧化严重 | 氩气流量小，焊速慢，温度高或电流大 | 增强氩气流量，加快焊速，或适当减小电流 |
| 缩孔 | 收弧方法不当，收弧突然停下来 | 改变收弧方法，采用增加焊速的方法停下来 |
| 裂纹 | 焊接温度高或低，穿透不好或过烧 | 确保焊透，电流和焊速要适当，改变收弧位置 |
| 未焊透 | 焊速快，电流小 | 减慢焊接速度或增加电流 |
| 熔合不好 | 错口、焊枪角度不正确、或焊速快电流小 | 改进对口的错误误差，掌握好焊枪角度，适当地放慢焊速和增加电流 |
| 烧穿 | 技术不熟练，电流大或焊速慢 | 减小电流或加快焊速，并加强基本功训练 |
| 焊缝表面击伤 | 引弧不准确，地线接触不好 | 引弧要准确，不得在焊件表面引弧，地线接好 |
| 焊缝夹钨 | 打钨极，钨极与焊件接触 | 引弧时，钨极与工件要有一定距离 |
| 焊缝成型不整齐 | 走枪速度不均，送丝速度不均 | 焊速、送丝要均匀，多加强基本功训练 |
| 咬边 | 焊枪角度不正确，熔池温度不均，给送焊丝不合理 | 调整焊枪角度，以达熔池温度均匀，注意给送焊丝的位置、时间和速度 |
6.13.6安全技术措施
（1）.焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
（2）.焊工必须遵守安全、文明施工的规定。
（3）.高空作业必须系安全带，高空搭设的脚手架应安全、可靠、并便于施焊。
（4）.焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。
（5）.空中作业区下方如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物落下的措施。
（6）.应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。
（7）.焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的产品表面。
6.14 极板极线安装措施（加内容）
1）阳极系统安装
- 将调直的阳极板与阳极吊挂杆在地面用螺栓组装成整体。
- 紧固螺栓后封焊螺栓。
- 起吊整排阳极板，起吊后检查撞击杆是否变形。
- 将整排阳极板放入环梁支撑座上，当所有阳极板进入电场后，排列阳极板极距，保证误差小于5㎜。
2）阴极系统安装
- 将瓷套吊入保温箱内，控制瓷套标高小于1mm。
- 以吊挂孔为中心安装防尘套。
- 调整好瓷套与防尘套同心度，同一电场吊杆对角线偏差不大于±8mm。
- 以绝缘子室中心距为中心基准，划出电场纵向中心线和横向中心线，并用洋冲在大梁和侧封上打出标记。
- 将电场阴极吊框架吊入电场，然后用葫芦将其提起与悬吊杆连接就位。
- 调整阴极吊架的水平标高和前后尺寸。
6.15喷淋系统安装措施
6.15.1 质量技术措施
- 水喷淋系统施工前，组织并检查用于安装本系统的专用工具及设备，以保证安装时，专用工具及设备能正常使用。
- 材料员组织采购本系统的材料。所采购的材料符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并具有出厂合格证。所购材料到达现场后，征得建设方、监理方确认后，再入库备用。
- 水泵接合器、水泵等主要系统组件的采购应有国家消防产品质量监督检验中心出具的检测合格证明书。
- 阀门及其附件：阀门的型号、规格符合设计要求，具有产品合格证明；附件配备齐全，不得有加工缺陷和机械损伤。
6.15.2 施工方法
- 管网安装：
- 管网安装前校直管子，并清除管子内部的杂物；安装时随时清除已安装管道内部的杂物。
- 当管道公称直径小于或等于100㎜时，采用螺纹连接；当管道公称直径大于100㎜时，可采用管箍连接。连接后，均不得减小管道的通水横断面面积。
- 螺纹连接的密封填料均匀附着在管道的螺纹部分；拧紧螺纹时，不得将填料挤入管道内；连接后，将连接处外部清理干净。
- 当管道变径时，采用异径接头；在管道弯头处不采用补芯。
- 管网试压与冲洗
- 管网安装完毕后，及时对其进行强度试验、严密性试验和冲洗。在进行上述试验时，应请建设方代表、监理人员到现场确认。
- 对喷淋系统进行试压，并合理分段进行。水压强度试验的测试点设在试压管段的最低点。
- 系统试压完成后，及时拆除所有临时盲板及试验用的管道，并与记录核对无误，填写试压记录，记录请甲方、监理方审核并签字确认。
- 管网冲洗在试压合格后分段进行。冲洗前，对管道支架、吊架进行检查，必要时采取加固措施。
- 水压试验时环境温度不低于5℃，当低于5℃时，水压试验采取防冻措施。
- 水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行。
- 喷头的安装
- 喷头安装时，不得对喷头进行拆装、改动，并严禁给喷头附加任何装饰性涂层。
- 喷头安装时使用专用扳手，以确保不使喷头的框架、溅水盘产生变形或释放。原件损伤时，采用规格、型号相同的喷头更换。
- 当喷头安装在不到顶的隔断附近时，喷头与隔断的水平距离和最小垂直距离符合下表的规定：
喷头与隔断的水平和最小垂直的距离
| 水平距离（㎜） | 150 | 225 | 300 | 375 | 450 | 600 | 750 | ＞900 |
| 最小垂直距离（㎜） | 75 | 100 | 150 | 200 | 236 | 313 | 336 | 450 |
IV．风管处喷头安装，严格按施工图纸安装。
- 其它组件及设备安装
- 水流指示器安装
①水流指示器的安装在管道试压和冲洗合格后进行，水流指示器的规格、型号符合设计要求。
②水流指示器安装在水平管道上，其动作方向和水流方向一致；安装后检查水流指示器浆片、膜片动作是否灵活，是否与管壁发生碰擦，并确保动作灵活。
- 阀门安装
①控制阀的规格、型号和安装位置严格按设计要求；安装方向正确，控制阀内清洁、无堵塞、无渗漏；主要控制阀加设启闭标志。
②信号阀安装在水流指示器前的管道上，与水流指示器之间的距离不小于300㎜。
③末端试水装置安装在分区管网末端。
④排气阀的安装在系统管风试压和冲洗合格后进行；排气阀安装在配水干管顶部和配水管的末端，确保无渗漏。
- 喷淋泵的安装
①喷淋泵的安装符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收规范》的有关规定。
②检查喷淋水泵的规格、型号是否与设计要求相符，并应有产品合格证和安装使用说明书。